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工业40太远数据采集天天见

发布时间:2020-02-14 07:17:18 阅读: 来源:冷却器厂家

实现工业4.0,需要高度的工业化、自动化基础,是漫长的征程。不论智能制造发展到何种程度,数据采集都是生产中最实际最高频的需求,也是工业4.0的先决条件;数字化工厂不等于无人工厂,产品配置,制造流程越复杂越多变,越需要人的参与;在数字化工厂当中,工人更多地是处理异常情况,调整设备。

但数据采集一直是困扰着所有制造工厂的传统痛点,自动化设备品牌类型繁多,厂家和数据接口各异,国外厂家本地支持有限,不同采购年代。即便产量停机数据自动采集了,也不等于整个制造过程数据都获得了,只要还有其他人工参与环节,这些数据就不完整。例如报废产量,质检,设备维护,报修 -- 既需要时效,又很少自动设备参与,无法自动采集。五金,服装,家居等自动化水平相对低的劳动密集行业,底层自动数据采集的可能性更小。难道他们注定与工业4.0失之交臂?

近年一个显著趋势,越来越多大型企业尝试用移动App替代日常数据人工表单录入,, 采集数据覆盖生产各环节,自由定制,年轻工人都爱使用,符合国情,很大程度上解决了移动数据采集的难题。一时间,各种平板各种工业App在车间飞舞。但新的问题又来了,外包开发的App经常出现各种莫名问题,上线使用了,过段时间流程变了,又要二次三次迭代。制造工厂变身成了软件公司,厂长经理变身App产品经理,何其痛苦。同时,软件开发的组织能力,开发周期和成本,对中小制造业又是新的数字门槛。

有没有可能把日常最高频使用的制造数据采集(例如产量统计,停机,质检,设备等)做成一个免费的通用产品,不需重复投入,10分钟就能配置生产线基础参数,同时汇集各家智慧,上下游互相共享数据的产品? 答案是,有。

在移动互联网应用蓬勃发展的今天,我们当然有能力用中国智慧,因国情制宜,小步快跑,的创造出到更符合我国国情的数据采集解决办法,而且,一定要省钱!否则,就不科学。

制造助手作做为一个基于移动互联网的,服务中小微制造工厂提升车间生产线现场管理的App+云平台,以最低的信息化成本,将大型制造业的信息化与小微制造业共享为目标。

制造助手App安卓版于2015年9月初在各大应用市场上线。早在6年前的2009年,制造助手核心团队便为上海的美资500强汽车零部件厂定制开发了用于实时采集生产现场产量和质检数据的移动系统,当时,特意定做了WindowsCE设备做为移动终端,成为今天移动数据采集App的早期雏形。今天,我们称这样的系统叫移动MES, 在当时iPhone和安卓都尚未问世,人们还是习惯的称它为“PDA”。 制造助手团队给当时这个可能是中国第一款制造业移动App起来一个名称叫DataOnSite,意为“数据现场”。

时隔6年的今天,制造助手App经过时间打磨,日臻完善,不仅完全继承了DataOnSite面向车间生产线制造应用场景的DNA, 更远远超出了当年用户的期待,打破单一工厂的数据孤岛,让上下游供应商的各种产量库存质检数据在同一平台集成,随时随地互相查看,跟踪对方进度,及时掌握发现供应瓶颈,而不必千里迢迢跑过去查库存查进度。这恐怕是任何关注大型制造用户的软件厂商都难以想象的,这需要翻越多少第三方数据接口的高山,但对于中小微制造业,在App+云的时代,打破单一工厂的数据孤岛,互相连接在一起成为一个超大的车间,一条超长的生产线,已经存在可能。

如果只在自己的工厂里生产,移动还有意义吗?首先,不说超大型工厂,即便是今天中国中小工厂,生产环境也已是设备紧凑排列,管线纵横,货场,仓库,通道紧密排列,纵横交错,更不用说跨地区的分厂子厂,上下游供应商。时间上来说,两班三班生产是全行业的常规预案。“生产现场”早已是超越时空的概念。无论是一线工人,管理人员每时每刻,目所能及的也仅仅是自己身处的“小现场”,而不是全空间全时段。移动互联网就是要抹平这个距离。

先来说一个日常最高频最常规的移动生产场景--产量统计。每天,每班,甚至每小时,产量都需要不断记录和修正。数控设备虽然能自动记录产量,但它也只能记录自己加工的产量,一旦还有其他人工加工的工序,这就不是最终产量。而且,靠机器自身无法统计合格数量,返工和废品数量。人工记录,始终是最终产量统计和修正的最终措施。而且最好就在生产线旁记录,方便一边清点一边在制造助手App上记录上传,提交就能看趋势图表。而不是生产结束坐回电脑旁加班一个一个数字敲进去。

质检,更是一个需要人不断移动的环节,从生产线,到工位,再到仓库,在移动设备上调取产品零件的质检项目,录入质检结果,现场即时查看合格率图表。回到自己的座位时,你的工作已经结束,而不是像别人那样,录入表格的工作才刚刚开始。

有了设备管理App, 机修工再也不用坐在电脑前盯着保修监控,尽管放心大胆在车间四处巡视,例行维修,制造助手App会第一时间自动推送收到的设备报修报警,哪条线,哪个设备,哪些常见问题,一目了然,再也不用苦恼,遇到新工人,电话里说也说不清,到了现场还要返回取工具。最最重要的,手机上随时设置设备维护计划,每班,每天, 每月,还是每个季度例行维护都会自动提醒,自动生成表格。

近年来, 越来越多的中国制造高管亲赴日本感受丰田零部件制造体系的精益,几十人的家族小厂,拥挤的车间,不一定是最先进的数控设备,闷声不响的白发年迈工人,敬业严谨的工作态度,生产着畅销全球的高品质产品,每每看到这些,我们不禁发自内心的深深感叹。什么时候我们也能建立起中国特色的TPM和TQM?什么时候我们也能骄傲的说中国制造的ppm是零。 但每一个制造业强国, 无不是深深植根于本国多来深耕的全球市场,浓厚的制造文化氛围,独特的产品迭代逻辑,技术培训体系,日本更有等级森严的劳动关系,深厚的政企关系。同样是注重精细的东方文化社会,什么时候中国制造才能整体上,而不是仅仅三一华那样的个别大企业才能建立世界级的产品?

当我们眼光收回到中国制造的现实,光是今年来国内频频出现的“用工荒”就已让国内工厂管理者头痛不已,春节一过,40%的工人留在老家建设家乡,满街的招工广告,生产线瘫痪。重新输血都成问题,谈何“持续改善”?

今天开始,专业的事,就汇聚大家的智慧一起来做吧。关注制造助手App的发展,关注我们自己的持续改善!

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